ПОХИБКИ ВИМІРЮВАННЯ ПАРАМЕТРІВ ФОРМИ ДЕТАЛІ ОПТИЧНИМИ ПРИЛАДАМИ - Skytsiouk, Volodymyr; Klotchko, Tatiana (Вісник Київського політехнічного інституту. Серія Приладобудування, 2020)
Вступ. Основною проблемою всіх систем контролю стану будь-якого продукту обробки матеріалу є несвоєчасне визначення моменту їх контакту та визначення похибок вимірювань. Проблеми контролю якості поверхні, вимірювань поточних геометричних параметрів повинні вирішуватися на етапі підготовки виробництва при виборі метрологічного забезпечення технологічного процесу. Тому ми можемо виділити основні недоліки, які стосуються відомих сучасних методів та пристроїв для визначення параметрів формування деталі, зокрема за наявності складної форми та внутрішніх поверхонь, таких як отвори. По-перше, зрозуміло, що контактний вимірювальний інструмент може погіршити поверхню деталей точності. По-друге, дослідження показали, що всі описані методи та пристрої працюють лише для контролю та вимірювання параметрів поверхонь зовнішньої деталі. Основна частина. Тому цікавим завданням є контроль якості внутрішніх поверхонь деталей, наприклад, отворів. У цьому випадку завдання ускладнюється через інструментальні особливості реєстрації поточних параметрів формування деталей. Отже, необхідно розглянути модель для визначення розподілу помилок у процесі контрольних вимірів. Якщо ми маємо наявність хвилястості, шорсткості поверхні або інших відхилень субмікрогеометрії, це призводить до явища розсіювання падаючого випромінювання і врешті впливає на фактичну здатність відбиття. Ці залежності потрібно враховувати при створенні пристроїв контролю та вимірювання параметрів формування поверхні деталі. Таким чином, наприклад, можна запропонувати пристрій контролю стану внутрішніх поверхонь деталі, що містить схему волоконно-оптичного триканального вимірювача. Крім того, якщо використовувати джерела випромінювання з різною довжиною хвилі, можна отримати різні значення інтенсивності, враховуючи параметри випромінювання, реєстровані модулями фотоприймачів, і в той же час отримати більшу точність, порівнюючи ці значення та визначаючи похибку вимірювання. При цьому цей модуль переміщується вздовж внутрішньої поверхні, що надає можливості уточнення результатів контролю стану виготовленої деталі. Висновки. Таким чином, беручи до уваги запропонований спосіб визначення параметрів формотворення поверхні деталі, можна визначити величини та характер інтенсивності світлового потоку, відбитого від поверхні. Поглинання поверхні масою технологічного об'єкта враховується, тоді висоту нерівностей профілю поверхні можливо визначати, якщо ввести коефіцієнт, який визначає параметри відхилення форми. При цьому враховується час, необхідний для обробки, тобто, що враховує динаміку як виготовлення, так і змін, що відбуваються на поверхні технологічного об'єкта, який контролюється